در این مقاله قصد داریم اطلاعات مفیدی در مورد انواع گریس و کاربردهای آنها ارائه نماییم و قبل از آن، ابتدا بهتر است در مورد خود گریس بیشتر بدانیم.  

گریس چیست؟

 انواع گریس و کاربردها: در تجهیزات صنعتی با هدف کاهش اصطکاک قطعات در تماس با یکدیگر از مواد مختلفی تحت عنوان روانکارها استفاده میشود و گریس نیز یکی از این مواد روانکار پرمصرف است. روغنهای صنعتی در واقع روانکارهای مایع هستند و به دلیل لزوم استفاده از روانکارهای جامد و نیمه جامد در برخی از تجهیزات صنعتی بوده است که گریس ها ساخته شده اند. شاید جالب باشد بدانید، استفاده از گریس ها، قدمتی طولانی داشته و تاریخ استفاده از گریس حتی به دوران مصر و روم باستان باز میگردد و گفته میشود، کلمه گریس از کلمه لاتین کراسوس به معنی چربی گرفته شده است.

گریس از چه موادی ساخته شده است؟

کریس در واقع مخلوطی از یک یا چند روغن معدنی یا سنتتیک، یک یا چند ماده غلیظ کننده و یا سفت کننده، یک یا چند ماده افزایش دهنده چسبندگی گریس و تعدادی مواد افزودنی دیگر میباشد. فورمول های مختلفی برای ساخت گریس ها وجود دارد و بطور کلی گفته میشود تا 90 درصد از یک گریس میتواند روغن باشد و این روغن ممکن است یک روغن معدنی و یا یک روغن سنتتیک (مثلا بر پایه پلی گلیکول ها) باشد و بین 10 تا 25 درصد از گریس را مواد غلظت دهنده و چسبنده میتواند تشکیل دهد و بین 1 تا 10 درصد از یک گریس میتواند مواد افزودنی آن باشد.

معمول ترین مواد سفت کننده و غلظت دهنده مصرفی در ساخت گریس ها، کمپلکس های فلزی بر پایه صابون های فلزی هستند و در برخی موارد از مواد غیر صابونی، نظیر خاک بنتونیت، مواد سیلیکا، سیلیکاژل، سولفونات کلسیم و پلی اوره به عنوان عامل غلظت دهنده و سفت کننده در ساخت گریس ها استفاده میگردد. صابون های فلزی حاصل واکنش اسید های چرب (نظیر استئاریک اسید) و هیدرواکسیدهای قلیایی (از قبیل هیدرواکسید کلسیم، سدیم، باریم، لیتیوم و آلومینیوم) میباشند و گریس های ساخته شده از کمپلکس های فلزی بر پایه صابون های فلزی را اصطلاحا گریس های کمپلکسی میگویند. با استفاده از کمپلکس های فلزی به عنوان عامل غلظت دهنده و سفت کننده، میتوان مقاومت گریس نسبت به دمای بالا و همچنین مقاومت آن نسبت به اکسیداسیون را بهبود دارد.

از مواد دیگری که در ساخت برخی از گریس ها استفاده میگردد، میتوان به پودرهای روان کننده جامد، نظیر پودر دی سولفید مولیبدن، گرافیت، اکسید روی و پودر فلوئور کربن اشاره نمود، همچنین با هدف افزایش میزان چسبندگی گریس از برخی مواد پلیمری نظیر پلی ایزوبوتن، کوپلیمرهای متا اکریلات و کوپلیمرهای اتیلن پروپیلن، در فرمولاسیون ساخت گریس های خاص استفاده میگردد.

استفاده از اینگونه مواد پلیمری، علاوه بر افزایش میزان چسبندگی گریس، بهبود خواص ضد سایش آن، افزایش خاصیت مقاومت گریس ها نسبت به آب و رطوبت و بهبود خواص گریس در درجه حرارت های پایین را به دنبال دارد. علاوه بر موارد فوق، با هدف تقویت خاصیت فشار پذیری و خاصیت ضد سایش گریس ها، برخی مواد افزودنی خاص به گریس ها افزوده میگردد.

تا اینجا در مورد گریس و مواد سازنده آن توضیحاتی ارائه گردید و در ادامه این مقاله به معرفی برخی از پرکاربرد ترین انواع گریس ها می پردازیم.

معرفی برخی از انواع پر کاربرد گریس ها

به دلیل گستردگی استفاده از گریس ها در شرایط محیطی مختلف و در دستگاههای صنعتی متفاوت و منجمله خودروها، انواع مختلفی از گریس ها ساخته شده اند که برخی از آنها در انواع خودروها بکار میروند و برخی در تجهیزات صنعتی در صنایع مختلف. تعدادی از مهمترین انواع گریس ها را براساس پایه مواد سازنده آن ها، میتوان به شرح زیر معرفی نمود:

1.گریس پایه کلسیمی:

این نوع از گریس، یکی از اولین انواع گریس ساخته شده به دست بشر است، امروزه از این نوع از گریس به صورت عمده جهت مصارف عمومی استفاده میگردد زیرا پایداری مکانیکی خوبی داشته و مقاومت خوبی هم در برابر خورندگی و آب دارد و از طرف دیگر، قیمت آن نیز در حد مناسبی میباشد، البته استفاده از این گریس محدودیتهایی نیز دارد و کارشناسان توصیه مینمایند از این گریس در محلی استفاده شود که دمای آن زیاد بالا نرود و اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم،  این گریس تا دمای حداکثر 65 درجه سانتیگراد قابل استفاده است و در صورت تماس با دمای بالاتر از این حد، ممکن است ساختار آن تغییر یابد.

از موارد مصرف این نوع از گریس میتوان به استفاده در سیستم های هیدرولیکی و تجهیزات دریایی اشاره نمود. در سال های اخیر، برحسب نیاز صنایع، نوع جدیدی از گریس های کلسیمی به نام گریس کمپلکس کلسیم سولفونات تولید شده است که خواص بسیار بهتری دارند و به دلیل قدرت روانکاری عالی (حتی در حضور محیط آبی تا 40 درصد آب) مقاومت خوب در برابر فشار بالا، پایداری در دمای بالا (حداکثر تا دمای 200 درجه سانتیگراد) و مقاومت نسبت به ارتعاشات، در صنایع نورد گرم و سرد، ریخته گری و صنایع سیمان کاربرد گسترده دارند.

2.گریس پایه سدیمی:

این نوع از گریس، معمولا گریسی همراه با بافت الیافی است که سال ها به عنوان گریس استاندارد و مناسب برای بلبرینگ چرخ خودرو ها استفاده شده است. گریس سدیمی از پایداری برشی خوبی برخوردار است و یک گریس ارزان قیمت محسوب میگردد که حفاظت خوبی در برابر زنگ زدگی دارد. هر چند این گریس در شرایط دمایی نسبتا بالا کارآیی دارد  اما نقاط ضعفی نیز دارد که استفاده از آن را محدود مینماید، از جمله اینکه مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب دارد و ثبات اکسیداسیون آن ضعیف است.

3.گریس پایه باریمی:

زمانی که صحبت از گریس باریمی میشود عمدتا منظور انواع گریس کمپلکس باریم است. این نوع از گریس به دلیل پایداری مکانیکی خوب، مقاومت خوب در برابر درجه حرارت بالا، مقاومت در برابر بارهای سنگین و سرعت زیاد، مقاومت عالی نسبت به حضور آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف، جزو گریس های پر مصرف در صنایع میباشد. از انواع گریس کمپلکس باریم بیشتر در مصارف صنعتی نظیر صنایع هوانوردی، صنایع دریایی و صنایع ساخت و تولید قطعات استفاده می شود.

4.گریس پایه لیتیومی:

این گریس، یک گریس چند منظوره با شکل ظاهری شبیه به کره است و اصطلاح گریس چند منظوره به این دلیل به آن اطلاق شده است که ویژگی های مطلوبی که معمولاً در چند نوع گریس دیده میشود را یکجا دارد و برآورد میشود تا حدود 60 درصد از کل بازار مصرف گریس ها مربوط به این نوع از گریس باشد. این گریس می تواند تا دمای حداکثر 150 درجه سانتیگراد استفاده شود، البته نه برای یک مدت طولانی.

گریس لیتیومی در برابر فشار زیاد، خورندگی، آب و شکستگی یا نرم شدن، پایداری بسیار خوبی دارد. قابلیت پمپاژ شدن و روانی نیز یک از ویژگی های خیلی خوب این نوع گریس است. گریس کمپلکس لیتیومی نوع جدیدی از گریس لیتیومی است که بسیاری از ویژگی های آن مشابه گریس های لیتیومی ساده است ولی طول عمر بیشتری داشته وبا عملکرد بهبود یافته در دمای بالاتر در یاتاقان های با سرعت بالا کاربرد دارد.

5.گریس پایه آلومینیومی:

گریس پایه آلومینیومی یک گریس چند منظوره با کاربرد های مختلف است که به طور گسترده در صنعت خودرو مورد استفاده قرار می گیرد. این گریـس، نوعی گریس با ماندگاری بالا در برابر حرارت و مقاوم در برابر آب است و در موارد تحمل بار سنگین و در شرایط حضور آب زیاد عملکرد خوبی دارد و با حداقل نشت به خوبی در محل خود باقی می ماند. این گریس در برابر دمای بسیار زیاد مقاومت خوبی نشان میدهد (دمای بیش از 240 درجه سانتیگراد) در حالیکه انواع دیگر گریس های صنعتی در این دما مقاومت کمتری دارند.

از خواص دیگر این نوع از گریس این خاصیت میباشد که این گریس با تعدادی از گریس های دیگر سازگار است. معمولاً این گریس به دلیل خواصی که دارد در صنعت خودرو و برای روانکاری بلبرینگ چرخ خودروها به وفور استفاده میشود.

به طور معمول گریس آلومینیوم در مقایسه با گریس لیتیوم بهتر می تواند در برابر آب مقاومت داشته و از پایداری اکسیداسیون نسبتاً بهتری برخوردار است. یکی دیگر از تفاوت های اساسی بین گریس آلومینیوم و سایر گریس ها، گران بودن آن در مقایسه با مثلا گریس لیتیومی است. نوعی از گریس آلومینیومی با خواص بهبود یافته نیز با نام گریس کمپلکس آلومینیومی وجود دارد.

این گریس کمپلکس آلومینیوم، دارای خاصیت تحمل دمای بالا و مقاومت عالی در برابر آب است، پایداری برشی خوبی دارد و به خوبی با مواد افزودنی که مقاومت در برابر اکسیداسیون و مهار خورندگی را افزایش می دهند، سازگار است. از این نوع از گریس اغلب در روانکاری قطعات لغزنده و ماشین آلات مواد غذایی استفاده می شود.

6.گریس پایه بنتونی:

این گریس ساخته شده از بنتون یا خاک رس میباشد و به گریس نسوز معروف است و در مواردی که به گریس مقاوم در برابر حرارت بالا مورد نیاز باشد، کاربرد دارد. از خصوصیات اصلی آن می توان به مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت زیاد در برابر سایش، تحمل استثنایی در برابر آب، پایداری مکانیکی یا ثبات برشی خوب و چسبندگی عالی اشاره نمود، لازم به ذکر است، این گریس با سایر گریس ها سازگار نیست و در صورت اختلاط با سایر گریس ها، امکان دارد بار الکتریکی بین ذرات رسی آن از بین رفته و گریس به سمت نرم شدن و کاهش کیفیت پیش برود. کلا گریس بنتونی برای کاربردهای بسیار طاقت فرسا و سخت ایده آل است. این نوع از گریس به طور معمول در صنایع فولاد، صنایع معدنی و سرامیکی استفاده می شود.

7.گریس پایه پلی اوره:

گریس پلی اوره به دلیل ویژگی های شگفت انگیزی که دارد، از جمله مقاومت فوق العاده در برابر آب، پایداری زیاد در برابر اکسیداسیون، مقاومت خوب در برابر زنگ زدگی و خورندگی، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا، بسیار کاربردی است.

به دلیل همین ویژگی ها است که انواع گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود. این گریس بیشتر برای روانکاری در صنایع غذایی، کارخانه های فولادی و موتورهای الکتریکی، توصیه میگردد.

8.گریس پایه سیلیکونی:

از خصوصیات این نوع از گریس میتوان به این موارد اشاره نمود که این گریس اغلب بی رنگ و شفاف بوده، از پایداری بالایی در دمای بالا برخوردار است، با تمام مواد لاستیکی و پلاستیکی سازگار است، عایق الکتریکی خوبی است، سمی نبوده و با محیط زیست سازگار است.

لازم به ذکر است، شرکتهای تولید کننده گریس آن را با رنگ های مختلفی تولید میکنند و ممکن است رنگ گریس نشانه ایی از کاربرد آن و یا مواد سازنده آن نبوده و در واقع رنگ آن نمایشی از برند یک شرکت تولید کننده گریس باشد همچنین این امکان وجود دارد که جهت استفاده از گریس در برخی مواضع خاص، گریس هایی ویژه ایی تولید شوند که مخلوطی از چند گریس سازگار با یکدیگر باشند.

کلیات انتخاب یک گریس مناسب

در صنعت، انتخاب گریس مناسب، موضوع بسیار مهمی محسوب میگردد و کاملا بستگی به محل استفاده از گریس و شرایط محیطی دارد که گریس در آن محیط قرار میگیرد. کارشناسان روانکار ها، به عنوان یک قاعده کلی، اکیدا توصیه مینمایند، انتخاب گریس نیز مشابه انتخاب روغن های صنعتی، بر اساس توصیه های سازندگان تجهیزات و خطوط تولید صنعتی و یا توصیه کارشناسان روانکارها باشد. در ادامه به ذکر مثال هایی از برخی از موارد کاربرد انواع گریس ها می پردازیم.

به عنوان مثال در ماشین آلات راه سازی، محل استفاده از گریس ها در معرض آلودگی های زیاد و منجمله گرد و غبار، رطوبت و آب و همچنین فشارهای سنگین قرار دارد و در این شرایط، گریس های بر پایه باریم و لیتیوم کارآیی بسیار خوبی دارند.

در بلبرینگ ها، رولبرینگ ها و یاتاقان ها، معمولا گریس ها در معرض آلودگی کمتری قرار دارند ولی در این موارد گریس در معرض تغییرات سریع سرعت و درجه حرارت میباشد، در این شرایط به گریسی با پایداری مکانیکی عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و راندمان خوب در یک دامنه وسیع دمایی نیاز هست و لذا در این گونه موارد اگر دما از 120 درجه سانتیگراد کمتر باشد، استفاده از گریس با پایه هیدرواکسید لیتیوم توصیه میگردد و اگر دما بیشتر از 120 درجه سانتیگراد باشد، استفاده از گریس کمپلکس لیتیوم یا پلی اوره توصیه میگردد.

در مواردی که تماس سطوح فلزی با یکدیگر یه صورت لغزشی و یا مالشی باشد (مثل در اتصالات توپی و یا یاتاقان های قرقره ایی) علاوه بر خاصیت فشار پذیری و ضد سایش، خاصیت چسبندگی قوی گریس نیز اهمیت دارد و لذا در این موارد استفاده از گریس های کمپلکس لیتیوم، کمپلکس آلومینیوم و کمپلکس باریم توصیه میگردد.

با توجه به توضیحات ارائه شده در این مقاله، توصیه میگردد، جهت انتخاب درست گریس مناسب و یا معادل آن، با کارشناسان واحد فروش شرکت بازرگانی رجال تماس گرفته و از خدمات مشورتی و تخصصی کارشناسان این شرکت بهرمند گردید تا در کوتاهترین زمان، مناسبترین گریس و با بهترین قیمت را معرفی و برای شما تامین نمایند.